Servicios de mantenimiento predictivo

Indan ofrece los siguientes servicios de mantenimiento predictivo:

Análisis de vibraciones (offline)

  • Estudio de la maquinaria crítica del cliente.
  • Realización de rutas en función de la criticidad de los equipos.
  • Toma de lecturas en los puntos indicados por personal de Indan.
  • Realización de informes predictivos (con las acciones correctivas y paliativas) por personal de Indan debidamente formado según norma ISO 18436-2.

Monitorizado de vibraciones (online)

  • Monitorizado de vibraciones de sus equipos críticos (bombas, ventiladores, compresores, soplantes, reductores, motores eléctricos, turbinas, etc.).
  • Gráficas en tiempo real.
  • Plataforma Web.
  • Avisos de averías.
  • Potentes dashboard para el seguimiento de los datos.

Análisis de motores eléctricos

  • Análisis dinámicos en motores eléctricos mediante medidas de corriente y tensión para evaluar el estado de los mismos (eléctricamente).

Termografía

  • Termografía en cuadros eléctricos y acometidas.
  • Termografía mecánica de sus equipos.
  • Uso de cámaras de última generación.
  • Suministro de informes por personal debidamente formado.

Ultrasonidos

Servicio de ultrasonidos aplicados al mantenimiento:

  • Detección de fluidos y de gases.
  • Inspección de rodamientos como complemento a las vibraciones.
  • Problemas de mal funcionamiento de válvulas y purgadores de vapor.
  • Problemas en armarios eléctricos.
  • Engrase óptimo por ultrasonidos.

Mantenimiento de precisión

Mantenimiento industrial mecánico

  • Disponemos de más de 20 años de experiencia en mantenimiento industrial mecánico. Le ofrecemos nuestro personal propio para la ejecución de las tareas provenientes del mantenimiento predictivo así como para la realización de trabajos de mantenimiento preventivo y reparación de averías.
  • Somos un proveedor global de servicios: nos ocupamos de la monitorización y seguimiento del estado de su maquinaría, acometemos la reparación de los equipos en su momento óptimo de realización y le suministramos el correspondiente informe predictivo post reparación.
  • Amplia experiencia en la gestión de paradas técnicas.

Formación y acreditaciones

  • Disponemos de personal propio formado en analista vibraciones categoria II según norma ISO 18436-2.
  • Disponemos de personal propio formado en analista en ultrasonidos categoria I según norma ISO 18436-8.

Consultoría técnica

  • Llevamos más de 20 años instalando métodos de gestión de mantenimiento en nuestros clientes en al ámbito de la organización, informatización, formación y tratamiento del mantenimiento predictivo.
  • Hacemos un estudio de su maquinaria y proponemos las técnicas predictivas adecuadas en función de su criticidad.
  • Realizamos rutas periódicas en función de dicha criticidad. Nos ocupamos de las tomas de las medidas y hacemos el correspondiente informe predictivo.
  • Asesoramiento si procede para la monitorización de equipos críticos.
  • Etc.

TPM (mantenimiento productivo total). 1ª parte.

Introducción al TPM

El TPM (mantenimiento productivo total) se originó y se desarrolló en Japón, con el objeto de mejorar la gestión del mantenimiento y alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.

El instituto encargado de certificar a las empresas que utilizan este método es el JIMP (Japan Institute of Plan Maintenance), una organización creada en Japón para la investigación, consultoría y formación en producción.

Orígen del TPM

Podemos decir que en el mundo de hoy, para que una empresa sea competitiva al menos debe cumplir tres requisitos:

  • Brindar un producto de óptima calidad.
  • Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta.
  • Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT (just in time o el justo a tiempo).

Cuando nacieron los diferentes sistemas de gestión de calidad, de una forma u otra, todos enfocaban su atención en una o en varias de las llamadas «5M».

  • MANO DE OBRA.
  • MEDIO AMBIENTE.
  • MATERIA PRIMA.
  • MÉTODOS.
  • MÁQUINAS.

Por lo general, occidente nunca se centró en la última de las M-s (las máquinas), sino que más bien lo hizo en las primeras cuatro M-s. Esto hizo que sus sistemas nunca alcanzaran el máximo de su potencial.

Es aquí donde entra en escena un nuevo método que reconoce y tiene en cuenta las «5M» y que ofrece maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las pérdidas.

Así nace el TPM (mantenimiento productivo total).

Misión y objetivo del TPM

La misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico creciente en un ambiente agradable producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y herramientas.

El objetivo del TPM es maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias.

Definición del TPM

Es un método que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5M), y cuya meta es tener cero pérdidas a nivel de todos los departamentos con la participación de todo el personal en pequeños grupos.

Pequeños grupos

En este proceso se organizan pequeños grupos de 5 o 6 personas donde existe un líder el cual es cabeza de un grupo.

Toda la organización se encuentra involucrada en la implantación del TPM. Este tipo de distribución permite que la empresa trabaje de forma más organizada y coordinada, donde la información sube y baja a través de la estructura piramidal permitiendo una mejor evaluación y control del proceso.

Pilares

El TPM se sustenta en los siguientes 8 pilares:

1.- Mejora focalizada

Objetivo: «eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas originadas en el proceso productivo». Dichas pérdidas pueden ser:

Pérdidas de los equipos:

  • Fallos en los equipos principales.
  • Fallos en los equipos auxiliares.
  • Cambios y ajustes no programados.
  • Ocio y paradas menores.
  • Defectos en el proceso.
  • Procesos de arranque.
  • Disminución de la velocidad de los equipos.

Recursos humanos:

  • Gerenciales.
  • Movimientos.
  • Arreglo/acomodo.
  • Seguimientos y correcciones.

Proceso productivo:

  • De los recursos de la producción.
  • De los tiempos de carga del equipo.
  • Paradas programadas.

2.- Mantenimiento autónomo

Objetivo: «conservar y mejorar el equipo con la ayuda del usuario u operador«.

Los operadores de hacen cargo del mantenimiento de sus equipos y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallos potenciales.

La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir los fallos eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo.

No se trata de que el operario haga las funciones de mecánico o eléctrico, sino que cada uno de ellos conozca y cuide su equipo.

Parándonos a pensar, ¿quien mejor que el operador de máquina para informar de la aparición de un posible fallo, no?. Al fin y al cabo el operador es el que más tiempo pasa con su máquina.

El mantenimiento autónomo entonces puede prevenir:

  • Contaminación por agentes externos.
  • Roturas de ciertas piezas.
  • Errores de manipulación.
  • Desplazamientos.

La idea es instruir al operario en:

  • Limpiar.
  • Lubricar.
  • Revisar.

Como hemos dicho anteriormente no se trata de que haga labores de un eléctrico o de un mecánico.

3.- Mantenimiento planificado.

Objetivo: «lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones óptimas».

Todos sabemos que el mantenimiento planificado presenta un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar el proceso. Esto corresponde a mantenimiento y nadie lo pone en duda.

La idea del TPM en este apartado, es que el operario diagnostique el fallo y lo indique con un sistema de etiquetas (con formas, números y colores específicos) de tal forma que cuando el mecánico venga se acerque directamente a donde se encuentra el fallo.

4.- Capacitación.

Objetivo: «aumentar las capacidades y habilidades de los empleados».

Aquí se define lo que hace cada operario mediante la formación adecuada. Se recurre a la formación de formadores internos y cuando sea necesario se contratará apoyo externo.

5.- Control inicial.

Objetivo: «reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento».

Este control se realiza una vez implantado el sistema y se realiza cuando se adquieren máquinas nuevas.

6.- Mejora para la calidad

Objetivo: «tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo de cero defectos».

La meta es ofrecer un producto de cero defectos como consecuencia de una máquina con cero defectos. Esto implica la búsqueda de una mejora y optimización del equipo.

7.- TPM en los departamentos de apoyo.

Objetivo: «eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia».

El TPM es aplicable en todos los departamentos de la empresa: en finanzas, en compras, en almacén, etc. En dichos departamentos las siglas toman el siguiente significado:

8.- Seguridad, higiene y medio ambiente

Objetivo: «crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación».

Beneficios

La implantación del TPM contribuye a la reducción de costos, a realizar las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con mayor seguridad, a elevar su moral ya que trabaja dentro de un equipo y aporta sugerencias.

Según experiencias, en un año se puede recuperar la inversión realizada y en cuatro, el ahorro producido permite adentrarse en otros proyectos.

Conclusiones

El TPM es el resultado de varias filosofías dentro de la calidad y el mantenimiento pero para implantarlo se requiere un cambio total de filosofía en las personas y muchas veces no es fácil.

Sólo teniendo a todo el personal de la empresa motivado y con una gerencia productiva cuyo sistema esté atento a mejorar continuamente todos los aspectos relacionados con las «5M» se podrá llegar al punto de «cero pérdidas».

En cualquier caso se trata de una filosofía que integra los servicios de mantenimiento y producción.

Implantación de un GMAO

La implantación de un software de gestión de mantenimiento requiere su tiempo pero vale la pena pararse a pensar primero qué quiero obtener del mismo.

Los paquetes de software de hoy en día son muy completos en cuanto a funcionalidades y conviene ir poco a poco.

Os dejo una breve guía por donde empezaría yo a implantar un sistema de GMAO si nunca habéis tenido ningún contacto con alguno de ellos.

Hay cinco bloques importantes en esta fase inicial:

  • Toma de datos de equipos.
  • Codificación de equipos.
  • Elaboración de fichas de maquinas.
  • Gestión documental.
  • Etiquetado.

La toma de datos de los equipos se hace consultando los manuales de usuario y también en campo recopilando información existente en las placas de características técnicas de los mismos. También puedes sacar fotos, etc.

Es posible que ya tengáis un inventario realizado en alguna base de datos y/o hojas de cálculo. Se puede estudiar una recuperación de los datos para cada caso en particular.

Codificación de equipos: el árbol de maquinas es el corazón de su sistema de GMAO. Vale la pena pensarlo bien ya que errores en esta fase se pueden pagar caros en un futuro si no hemos desarrollado bien el parque de maquinas.

Se estructura de forma arborescente con el fin de desarrollar una buena base de datos y para obtener informes técnicos, económicos y estadísticos de calidad.

También nos permitirá hacer ordenes de trabajo y rutas de preventivo a cualquier nodo de la estructura.

Un pequeño ejemplo de estructuración:

Fabrica cemento : nivel 1.

Clinquerización: nivel 2.

Horno rotativo: nivel 3.

  • Motor accionamiento (nivel 4).
  • Reductor accionamiento (nivel 4).
  • Accionamiento piñón/corona (nivel 4).
  • Estaciones de rodillos (nivel 4).
  • Cabeza móvil (nivel 4).
  • Cierre de entrada horno (nivel 4).
  • Cierre de descarga horno (nivel 4).
  • Ventilador nº 1 refrigeración aros (nivel 4).
  • Ventilador nº 2 refrigeración aros (nivel 4).
  • Ventilador nº 3 refrigeración aros (nivel 4).
  • Ventilador nº 4 refrigeración aros (nivel 4).
  • Revestimiento refractario (nivel 4).
  • Ventilador nº 1 refrigeración virola (nivel 4).
  • Ventilador nº 2 refrigeración virola (nivel 4).
  • Ventilador nº 3 refrigeración virola (nivel 4).
  • Ventilador nº 4 refrigeración virola (nivel 4).
  • Ventilador nº 5 refrigeración virola (nivel 4).
  • …..
  • Grupo electrógeno horno (nivel 4).

Podrás seguir bajando de niveles hasta llegar al nivel del repuesto. Aquí es donde el fichero de los equipamientos se liga con el fichero de los recambios (los artículos).

La elaboración de las fichas de los equipos te permite guardar las características técnicas de los mismos de cara a consultas posteriores. Un buen GMAO te debería dejar crear tus propias características técnicas.

Esto es útil de cara a pedir repuestos, consultas técnicas, etc. Todos sabemos que en mantenimiento el tiempo es oro.

Si la pregunta es si esto es necesario para poner en marcha el software la respuesta es NO. Ahora bien yo personalmente prefiero hacerlo al principio ya que luego otros ficheros del programa no te dejarán tiempo y te costará volver a atrás.

Os dejo un ejemplo de lo que serían las características técnicas de un ventilador.

Como podéis ver, aquí lo interesante es crear la máscara de características técnicas que luego podréis pegar a todos vuestros ventiladores.

En cuanto a la documentación técnica, ésta se asocia directamente a la estructura del árbol si la tenéis digitalizada. Planos de montaje, esquemas, catálogos, manuales de usuario, despieces, repuestos, fotos, etc., se pegan a cada nodo de la estructura del parque de maquinas. Esta es otra de las razones por la cual hemos realizado una estructura arborescente.

Desde el propio GMAO tenéis que poder abrir el documento ligado.

El etiquetado de los equipos es importante ya que luego es de gran utilidad cuando se realizan las OT- s de mantenimiento y rutas. También es muy útil para localizar el activo en planta de cara a consignaciones de los equipos, solicitudes de intervención sobre los mismos, comunicación correcta con el jefe de turno para que no haya equivocaciones de consignación, etc.

Aconsejo utilizar un sistema duradero que no se estropee con el tiempo y las condiciones adversas (polvo, climatología, vapores, etc.). Para no hacer mantenimiento de tags ya que luego es farragoso.

Como podéis observar, esto es la fase inicial de la implantación del GMAO y uno de los ficheros más importantes de cara al éxito de su informatización.

Otra de las cosas que aconsejo es trabajar directamente en la aplicación. No tengáis miedo de agregar o borrar datos. Además os ahorraréis costes informáticos de recuperación de datos si hacéis este paso en Excel u otra base de datos y además os hacéis con el manejo del programa.

Averías en rodamientos

Os adjunto en la presente entrada algunos de los tipos de averías en rodamientos que podemos tener. Una forma muy visual de ver los tipos de defectos de los mismos. Vale la pena revisar los rodamientos una vez cambiados para analizar el fallo y tomar las medidas oportunas de cara al futuro.

DESCONCHADO

Características del defecto: pequeñas partículas de material se separan de la pista de rodadura o bien de los elementos rodantes debido a la fatiga sufrida por el rodamiento.

Causas:

  • Carga excesiva
  • Mala lubricación del rodamiento.
  • Entrada de partículas extrañas.
  • Ensamblaje incorrecto.
  • Juegos radiales inadecuados.
  • Etc.

Medidas correctivas:

  • Comprobar las condiciones de carga.
  • Mejorar el lubricante utilizado.
  • Verificar las condiciones de sellado del rodamiento.
  • Mejorar los métodos de ensamblaje.
  • Comprobar el juego radial interno del rodamiento.

DESGASTE POR DESLIZAMIENTO

Características del defecto: la película del lubricante se rompe y los rodillos empiezan a deslizar en vez de girar.

Causas:

  • Lubricante inadecuado.
  • Entrada de agua.
  • Relaciones de carga insuficientes.

Medidas correctivas:

  • Usar un lubricante que sea capaz de generar una buena película lubricante.
  • Mejorar el sellado.
  • Mejorar la precarga.
  • Mejorar el juego interno del rodamiento.

MARCAS DE ELEMENTOS RODANTES

Características del defecto: marcas de bolas o de elementos rodantes en la pista exterior del rodamiento.

Causas:

  • Maquinas que han estado mucho tiempo paradas y no se han movido.
  • Maquinas que han sido transportadas sin inmovilizar.

Medidas correctivas:

  • Si una maquina está inmovilizada en el almacén, hacerla girar de vez en cuando.
  • Si una maquina va a estar parada mucho tiempo en planta, arrancarla de vez en cuando.
  • Amortiguar las vibraciones en caso de transporte de la maquina.

OXIDACIÓN

Características del defecto: oxidación de la pista interior y/o exterior.

Causas:

  • Ajustes flojos.
  • Deformación del alojamiento o eje.
  • Flexión del eje.
  • Formación de agua debido a la condensación.
  • Alta temperatura.

Medidas correctivas:

  • Ajustes más fuertes.
  • Ejes más rígidos.
  • Mejorar el sellado.
  • Mejorar la lubricación.
  • Recubrir los asientos de los alojamientos.

PITTING

Características del defecto: aparece un picado tanto en los elementos rodantes como pistas de rodadura.

Causas:

  • Mala lubricación.
  • Exposición constante a la humedad.
  • Contaminación por partículas externas.

Medidas correctivas:

  • Mejorar el sellado del rodamiento.
  • Mejorar el lubricante.

ROTURA DE JAULA

Características del defecto: deformación, rotura o desgaste de la jaula.

Causas:

  • Montaje incorrecto del rodamiento.
  • Demasiada vibración en el rodamiento.
  • Arranques y paradas súbitas en el rodamiento.
  • Velocidad de rotación incorrecta.

Medidas correctivas:

  • Ensamblar bien el rodamiento.
  • Usar el rodamiento adecuado según carga y velocidad de rotación.
  • Reducir la vibración en caso de que sea excesiva.
  • No someter el rodamiento a temperatura excesiva.

FLUTTING

Características del defecto: estrías transversales tanto en la pista exterior como interior del rodamiento. Los elementos rodantes se quedan sin el cromado (color mate).

Causas:

  • Paso de corriente a través de los rodamientos.

Medidas correctivas:

  • Emplear rodamientos aislados contra el paso de corriente (base cerámica).

MARCAS EN LOS RODAMIENTOS

Características del defecto: marcas de cuerpos extraños en las zonas de rodadura por contaminación.

Causas:

  • Obturación insuficiente.
  • Falta de limpieza en el montaje.
  • Residuos de fabricación.
  • Sistema de engrase contaminado.

Medidas correctivas:

  • Mejorar el sistema de obturación.
  • Realizar un montaje limpio.
  • Limpiar bien las piezas antes del montaje (rodamientos, casquillos, silletas, etc.).
  • Sistema de lubricación limpio.

CRÁTERES

Características del defecto: cráteres originados por el paso de corriente eléctrica.

Causas:

  • Paso de corriente a través de los rodamientos por soldadura o por fallos de las tomas a tierra.

Medidas correctivas:

  • No conducir la corriente a través de los rodamientos en procesos donde haya soldadura.
  • Mejorar las tomas a tierra.
  • Utilizar rodamientos aislados.

DECOLORACIÓN

Características del defecto: decoloración de los aros de rodadura y elementos rodantes.

Causas:

  • Alta temperatura en el rodamiento.
  • Mala lubricación.

Medidas correctivas:

  • Mejorar los métodos de lubricación.

DESLIZAMIENTO DE AROS DE RODADURA

Características del defecto: el deslizamiento de la pista exterior sobre la silleta o la pista interior sobre el eje, producen marcas a causa del roce entre superficies.

Causas:

  • Ajuste insuficiente.
  • Manguito de fijación flojo.
  • Deterioro del asiento de la pista exterior (soportes y silletas).

Medidas correctivas:

  • Apretar correctamente el manguito de fijación. Dar los ajustes correctos.
  • Verificar el buen asiento de los soportes y silletas.

Existen más tipos de defectos como la rotura del rodamiento, el agrietamiento, etc.

Desalineación de engranajes

Las frecuencias de engrane (GMF), son propias de cada engranaje, y lo normal es que las mismas aparezcan en el espectro de vibración. Va a depender de la carga del reductor en ese momento y de la condición vibratoria del mismo.

La frecuencia de engrane, corresponde al número de dientes por la velocidad de giro del piñón o rueda dentada del engranaje.

GMF = Z x RPM.

La bandas laterales por otra parte, son frecuencias equidistantes de la frecuencia de engrane y corresponden con la velocidad de giro del piñón y de la corona. Es importante conocerlas porque nos da un indicativo si es el piñón es el que está dañado o la propia corona.

Si el defecto encontrado en un tren de engranajes es severo, es posible que frecuencias naturales del engranaje se vean excitadas y por consiguiente que las mismas se vean en el espectro de vibración.

Las averías más características en los engranajes serían las siguientes:

  • Engranaje excéntrico o eje doblado.
  • Desgaste del diente o diente roto.
  • Sobrecarga.
  • Holgura entre dientes.
  • Frecuencia de repetición de diente.
  • Desalineación de engranajes.

Este último defecto me lo he encontrado recientemente en una reductora de engranajes cónicos realizando una ruta de inspección.

Desalineación de engranajes
Armónicos de GMF

La característica principal de este defecto se basa en la aparición de varios armónicos de la frecuencia de engrane (GMF) siendo el segundo armónico de mayor amplitud en el espectro. Es habitual ver bandas laterales de 1X alrededor de todas las GMF.

Es importante que usted configure correctamente una Fmax adecuada para no perderse información en el espectro.

La forma de onda temporal también le permite diagnosticar dicho defecto.

Las causas de una desalineación en el engranaje pueden ser varias:

  • Problemas en las bancadas.
  • Rodamientos del tren de engrane deteriorados con lo cual el piñón y la corona ya no engranan igual.
  • Que un defecto en el acoplamiento se transmita al propio tren de engranes.
  • etc.

Flojedad estructural en un ventilador

La flojedad estructural de un equipo es un fallo que se puede dar dentro del amplio abanico de casos que podemos detectar mediante el análisis de vibraciones. Se puede confundir fácilmente con un desequilibrio con lo cual hay que tener precaución.

Nuevamente nos hemos encontrado un caso en uno de nuestros clientes, concretamente en un ventilador en voladizo con acoplamiento directo. Las tendencias de vibración subieron de forma repentina y se tomó una lectura de vibraciones en el equipo.

Motor horizontal lado libre
Motor horizontal lado acoplamiento

El análisis espectral mostraba picos de fuerte amplitud a la velocidad de giro del ventilador en sentido radial. Además se producían en dirección horizontal y en menor grado en dirección vertical. Lo habitual es que el 1X se incremente en la dirección donde haya una menor rigidez. En cualquier caso depende de la disposición física del equipo.

La vibración en horizontal sobre todo en el motor, subió de forma brusca desde los 6,99 mm/s rms hasta los 25,79 mm/s rms (en el lado libre del motor).

El patrón se mantenía en el resto de puntos del equipo: motor lado acoplamiento: 12,12 mm/s rms y ventilador lado acoplamiento 10,81 mm/s rms.

Motor horizontal lado libre
Motor horizontal lado acoplamiento

La fuerte vibración hizo que otros síntomas apareciesen como por ejemplo la desalineación que se captaba en el motor. No se encontraron daños en el acoplamiento.

El hecho de que el rodete estuviera limpio y sobre todo que la vibración subiera de forma tan rápida, nos hizo pensar que el problema no era de equilibrado y que provenía de otro sitio. Efectivamente los pernos que sujetaban la bancada del ventilador al hormigón habían partido por la corrosión y se había formado lo que se llama una flojedad ó debilidad estructural.

Debilidad que puede ocasionar fallos graves en poco tiempo si no se actúa con celeridad.

Las mayores amplitudes de vibración correspondían a la zona donde los pernos estaban más flojos y/o partidos.

La flexibilidad de las bancadas, los pernos sueltos o rotos, grietas en la estructura, etc., originan flojedades estructurales que pueden llegar a ser severas y causar daños importantes en el equipo.

Un análisis de fase puede confirmar el diagnostico de holgura estructural.

No dejemos de revisar todas estas cosas en nuestras rutas predictivas. Medir más equipos no es medir mejor !

SISTEMAS DE GMAO (2): descripción funcional y orgánica

Numerosas cuestiones deberán ser aclaradas directamente en cada planta; sin embargo, como fase preliminar, se muestran las bases para la descripción funcional y orgánica de un sistema de GMAO.

La Orden de Trabajo:

La «orden de trabajo» (OT) es el vehículo portador de la información básica involucrada en las decisiones a nivel operativo. Se comporta como corazón de las entradas al sistema, a partir de la cual se alimentarán las bases de datos y sistema experto. La OT no tiene por que presentar el mismo formato para todas las tareas de mantenimiento. Normalmente, la OT posee un tipo de formato si bien éste podrá cambiarse para tratar necesidades concretas de la planta (check-list para inspecciones, rutas de lubricación, lectura de contadores, mantenimiento condicional, etc.).

La OT, soporte de la realimentación.

Toda acción operativa de mantenimiento, de cualquier tipo, está soportada por una «orden de trabajo» que recoge a su vez los datos para la realimentación del sistema. Es decir, la «orden de trabajo» contiene entre otra mucha información, el síntoma (codificado al generar la OT), la causa y el remedio (codificados una vez ejecutada la OT) como tratamiento histórico dentro del mantenimiento correctivo.

Generación de la OT.

La OT, será generada por tanto, cada vez que se realicen operaciones de mantenimiento correctivo (planificado o no), de preventivo (planes cíclicos de trabajo: inspección, lubricación, ajuste o sustitución, cambios de aceite, etc., e intervenciones preventivas no-cíclicas) así como trabajos de mejora y operaciones de apoyo a otros departamentos (producción, montajes, mejoras en planta, trabajos de seguridad, edificios, etc.). Es muy importante que el sistema deje crear todos aquellos tipos de mantenimiento que deseo gestionar en mi planta. Y sobre todo pensarlos bien con anterioridad con el fin de evitar errores una vez que el sistema está en marcha.

Procedimiento de ejecución de la OT.

Aquí depende cual sea la política de la empresa a la hora de poner en marcha una OT. En cualquier caso, deberemos tener en cuenta distintas circunstancias como por ejemplo el nivel de prioridad o urgencia de la OT, el estado y previsiones de la producción, la carga de trabajo programada para los equipos de mantenimiento, la dificultad y duración de la intervención, la disponibilidad de los recursos internos y/o externos, etc. El programa deberá ser lo más flexible posible a la hora de poner en marcha dicho procedimiento.

Mantenimiento correctivo planificado.

Puede parecer una paradoja pero no. Se trata de trabajos para eliminar disfunciones de la planta que permiten la operatividad de la misma hasta encontrar un momento propicio para la reparación. Para que la intervención pueda llevarse a cabo, deberá generarse previamente la correspondiente OT.

Planes cíclicos de trabajo (preventivo).

Inspecciones, planes de lubricación, limpiezas, ajustes o cambios de piezas en base a las especificaciones técnicas de los equipos conforman el mantenimiento preventivo. Una de las formas de hacerlo es mediante contadores de maquina en base a horas de funcionamiento o número de piezas fabricadas por ejemplo. En caso de gran regularidad de la producción, se podrá emplear el calendario natural. Estos planes cíclicos, originarán necesidades de intervención, y por tanto, órdenes de trabajo. Como consecuencia de estas intervenciones, se pueden detectar defectos que hagan convenientes nuevas intervenciones preventivas (intervenciones preventivas no-cíclicas).

Intervenciones preventivas no-cíclicas.

Son operaciones de mantenimiento preventivo cuya conveniencia se ha detectado al realizar alguna otra intervención (normalmente durante las inspecciones cíclicas de preventivo). Se trata de una necesidad de actuación sobre los equipos para anticiparse a un posible fallo, cuando aún no existe una disfunción de la producción o para esperar el momento más conveniente de su realización aprovechando una parada de equipos anexos. Son, por tanto, operaciones que no se pueden programar con una determinada regularidad. Cada necesidad de intervención generará la correspondiente OT.

Intervenciones de apoyo a otros departamentos

Son tareas que no son de mantenimiento propiamente dicho, pero si realizadas por el personal de mantenimiento a petición de otros departamentos, aun cuando los recursos materiales no pertenezcan totalmente al departamento de mantenimiento. Por ejemplo, montaje de una nueva instalación, modificaciones, trabajos de adecuación de seguridad o construcción de útiles para equipos de producción, etc.

En definitiva, se trata de una carga de trabajo más para el departamento de mantenimiento,  y como tal deberá ser gestionada y tenida en cuenta a la hora de planificar y ordenar la ejecución. Estas tareas deben ser contabilizadas con su correspondiente centro de coste pues no se trata de un gasto de mantenimiento. Cada tarea generará la orden de trabajo correspondiente.

Planificación y programación. Necesidades de recursos.

El módulo de planificación del sistema determinará las necesidades de los recursos (humanos, materiales, equipos, etc.) teniendo en cuenta la organización interna del mantenimiento.

La planificación se establece en función de las actividades pendientes. Estas actividades están reflejadas en las OT-s como pendientes de ejecución, que es la información que tomará el módulo de planificación. El horizonte de planificación es a corto o medio plazo normalmente. Uno de los objetivos principales es el establecimiento de la carga mensual de trabajo (programación) así como el alisaje de la misma por operario.

La carga mensual se computa teniendo en cuenta otras variables como la urgencia de la OT, el calendario laboral del operario, la disponibilidad de la planta, etc., y se ordena por tipo de mantenimiento, equipos de trabajo, activos, etc.

Las OT-s dispondrán de la información en cuanto a las necesidades de mano de obra interna o externa, repuestos necesarios, gastos de subcontratación así como necesidades de maquinas o secciones paradas para la correcta realización de los trabajos.

Histórico.

Este módulo gestiona los archivos de intervenciones agrupadas por instalación, elemento, centro de costo, etc.

Se recogerán datos tales como, síntoma, causa y remedio (para intervenciones de correctivo), datos económicos, consumo de materiales, pedidos a talleres, etc. 

Esto permite alimentar al sistema experto proporcionándole nueva información para aumentar su base de conocimientos. Además, alimentará al módulo de datos para gestión de indicadores y servirá como consulta de datos sobre averías, etc. Es, por tanto, el punto de arranque para realimentar al sistema.

Sistema experto de ayuda a la toma de decisiones

Este módulo tiene por objeto proporcionar una ayuda a nivel operativo, apoyando a los operarios en la diagnosis de las posibles causas de avería. Establece árboles de decisión y proporciona un cuadro de porcentajes de probabilidad de causas de fallos y sus posibles soluciones.

Dispone de una base de conocimientos que se alimenta y auto enriquece con la información de las OT-s. Los datos de las OT-s van alimentando el histórico de todas las intervenciones realizadas.

Datos de gestión.

En este módulo se obtiene información para ser utilizada en la gestión a nivel táctico y estratégico. A título de ejemplo, se podrían citar: variables de control, variables para asignación de costos, ajuste de estándares, tiempos medios entre fallos, tendencias, puntos débiles, etc. Proporciona el segundo y tercer bucle de realimentación del sistema (el primer bucle es a nivel operativo, en la ayuda a la intervención física mediante el sistema experto concretamente).

En el nivel táctico, realimenta a los procedimientos y criterios para la adjudicación de OT-s (segundo bucle de realimentación).

En el nivel estratégico, realimenta al módulo de evaluación del mantenimiento y a la planificación a largo plazo (tercer bucle de realimentación). Estos bucles de realimentación permiten cerrar el ciclo de mejora continua en los tres niveles en que opera el sistema (operativo, táctico y estratégico).

Conexión con el sistema de información de planta

Finalmente y sin ánimo de ser exhaustivos, debemos estudiar las posibles salidas que nos proporciona el sistema de gestión de mantenimiento con el fin de alimentar otras partes del sistema de gestión de planta o gestión empresarial.

Contacto: info@indan.es

SISTEMAS DE GMAO (1): objetivos y funciones del sistema

Objetivos del sistema de GMAO

Uno de los objetivos de un sistema de información para la gestión del mantenimiento es proporcionar a la dirección correspondiente, el medio de análisis para la optimización de la gestión y ayuda a la toma de decisiones estratégicas, tácticas y operativas.

Como objetivos particulares podríamos destacar los siguientes:

  • Facilitar la programación de las tareas de mantenimiento.
  • Ayudar a planificar el aprovisionamiento de los recursos necesarios para el mantenimiento, donde se incluye la mano de obra, los repuestos, las herramientas, los utillajes y las empresas externas (subcontratas).
  • Facilitar la mejor utilización posible de los recursos.
  • Producir informes sobre el estado del sistema general de mantenimiento, atendiendo a un conjunto de indicadores que permitan el control del mantenimiento en los diferentes niveles de actividad.

Un requisito para este tipo de sistemas es su compatibilidad e integración con los restantes subsistemas de información de la compañía. En el siguiente apartado se describen las funciones básicas que debe cubrir.

Funciones básicas del sistema

Podemos encontrar cinco grandes grupos para estas funciones básicas, tal y como se destacan a continuación:

1.- Cubrir las tareas relativas a la captura y tratamiento de información:

Sólo se puede tratar informáticamente aquello que está codificado. La información descriptiva, no clasificada según algún criterio de codificación, será muy difícil de tratar a la hora de establecer medidas, comparaciones, etc.

  • Codificación y tratamiento de las causas de intervención y tipos de trabajo, etc. Aquí podrían entrar los tipos de correctivo (tipificación de los fallos) y las gamas preventivas por ejemplo.
  • Codificación de instalaciones, dispositivos y elementos, sin perder de vista su estructura y su relación con la distribución en planta (arborescencia).
  • Codificación de todos los recursos de mantenimiento.
  • Codificación de todos los repuestos del almacén.
  • Toda la codificación deberá ser clara y unitaria dentro del proceso de entrada de datos.
  • Captura «on-line» mediante sistemas automáticos, monitorización, etc.

2.- Proporcionar ayuda a nivel operativo «base de conocimientos»:

  • Gestión del archivo histórico de maquinaria, desde el punto de vista de las operaciones de mantenimiento.
  • Elaboración de una «base de conocimientos» a partir del histórico del punto anterior y de la codificación de síntoma, causa y remedio. Sistema experto para el mantenimiento correctivo.
  • Ayuda al mantenimiento mediante un programa de diagnóstico de averías y sistema de apoyo a la toma de decisiones técnicas (de nivel operativo). Este punto es consecuencia y enlaza con el sistema experto citado.

3.- Proveer herramientas para la gestión (planificación del trabajo y planificación estratégica del departamento):

  • Determinación de indicadores de gestión del mantenimiento, tales como: tiempo medio entre fallos, tiempo medio de reparación, tasas de parada, disponibilidad, etc. (para cada elemento o instalación).
  • Clasificación ABC de las instalaciones referidas a su mantenimiento. El criterio de evaluación puede ser simple (considerando una sola variable), como por ejemplo desde el punto de vista de la incidencia en el departamento de mantenimiento, o por el contrario multivariable considerando otros puntos de vista como por ejemplo la incidencia en la producción, en la seguridad, etc.
  • Proporcionar un sistema flexible para la planificación mensual. Es muy común encontrar planificaciones que frecuentemente no se cumplen y que sin embargo te obligan a alimentar el sistema de información constantemente sin ningún fin. Es por ello que debemos de tener plannings flexibles en los cuales el usuario pueda interactuar con los mismos (planning de carga de trabajo tipo GANTT, planning por operario, etc.). La información se debe actualizar en tiempo real.

4.- Dotar de procedimientos de autocontrol y mejora continua del mantenimiento:

  • Procedimiento de auto evaluación del mantenimiento mediante verificación de indicadores que determinen el funcionamiento del sistema. Empleo de ratios a efectos comparativos, tanto dentro de la propia empresa como con el resto de empresas del grupo.
  • Implantación del ciclo de mejora continua.

5.- Integración con los restantes subsistemas de información, sistemas informáticos, equipos y aplicaciones:

  • Elaboración de una base de datos para el mantenimiento preventivo y la planificación del mismo, conectada con las de gestión de compras, el personal, contabilidad de costos y producción, unificando las correspondientes codificaciones.
  • Conexión con la captura de datos en planta (sistema de control de presencia y producción, lecturas de contadores, etc.).
  • Conexión de la base de datos documental de mantenimiento con la base de datos documental general.
  • Completa integración en la organización general de la planta.

Las funciones precedentes son las bases que deben presidir la elaboración del sistema de información para el mantenimiento y dan una idea de su capacidad.

Preventivo en compresores

El aire comprimido es indispensable en el funcionamiento y operación de la maquinaria industrial y para otras múltiples aplicaciones.

Básicamente un compresor es una maquina que absorbe el aire a presión atmosférica, la somete a una presión superior, y ésta la transforma para que sea apta para la instrumentación y/o equipos neumáticos.

Existen varios tipos de compresores en la industria, agrupados en compresores de desplazamiento positivo y compresores dinámicos fundamentalmente.

  • Compresor de pistón.
  • Compresor de tornillo.
  • Compresor de paletas.
  • Compresor de lóbulos o émbolos rotativos.
  • Compresores Scroll.
  • Bombas de vacío.
  • Compresores centrífugos radiales y axiales (estos últimos compresores dinámicos).

Un compresor no requiere de un mantenimiento en continuo pero si de un correcto plan de preventivo y predictivo para su correcta manutención. Indan realiza gamas de mantenimiento en función de su tipo de compresor y le acompaña en el proceso de mantenimiento del mismo realizando las correspondientes tareas planificadas.

A modo de ejemplo les adjuntamos lo que sería una gama mecánica trimestral en un compresor de lóbulos rotativos:

  • Limpieza o sustitución del filtro de aspiración (en parado).
  • Inspeccionar el estado de las correas, grietas, acartonamiento y tensión (en parado).
  • Comprobar el estado de las poleas.
  • Medir la vibración tanto en el motor como en la propia soplante (informe predictivo).
  • Verificar el nivel de aceite del compresor. Comprobar que no haya fugas por juntas y retenes (en parado). En el caso de tener que reponer el aceite, usar el aceite indicado por el fabricante.
  • Comprobar el estado general de conservación (en parado).
  • Engrasar los rodamientos del motor.
  • Limpiar la parte fija de los filtros de admisión (en parado).
  • Verificar el buen funcionamiento del manómetro (en marcha).
  • Comprobar el buen funcionamiento de la «parada de emergencia (seta)».

Una gama mensual y otra anual completan el plan de mantenimiento de la soplante. Obviamente las gamas cambian en función del tipo de compresor.

El análisis de vibraciones nos permite además ver muchas cosas dentro de este equipo:

  • Estado de rodamientos en motor y compresor.
  • Problemas o defectos de engrane en el compresor (engranajes).
  • Defectos en los lóbulos rotativos (mal engrane, desgaste de los mismos, rotura, etc.).
  • Holguras rotacionales u holguras estructurales.
  • Correcta alineación de las poleas.
  • Problemas de flujo.
  • Etc.

Confíenos su plan de preventivo y predictivo en maquinaria rotativa !

Mantenimiento en filtros de mangas

Los filtros de mangas, son filtros de auto limpieza que utilizan mangas como elementos filtrantes. Dichas mangas son capaces de retener partículas submicrónicas transportadas por la corriente de aire y/o gas (polvo u otras partículas en suspensión).

Es muy habitual encontrar este tipo de filtros en instalaciones industriales.

Filtro de mangas

Los elementos de un filtro de mangas son:

  • Las mangas con sus jaulas.
  • Tubos de soplado.
  • Válvulas de diafragma con solenoide.
  • Depósito de aire comprimido.
  • Venturi.
  • Placa espejo.
  • Cuerpo principal.
  • Estructura.
  • Tolva.
  • Ventana de inspección.
  • Ventilador de aspiración.
  • Válvula rotativa de recogida de material.
  • Cámara de entrada (aire sucio) y salida de aire limpio.
  • Manómetro diferencial.

Básicamente el funcionamiento es el siguiente:

Los gases cargados de aire y polvo entran por la cámara de entrada del filtro y pasan a lo largo de las mangas y a través de la tela, reteniendo éstas últimas las partículas de polvo.

El aire filtrado, llega a la cámara superior de aire limpio a través de las boquillas del vénturi y de allí al exterior por medio del aspirador.

Una serie de disparos en las mangas, hacen sacudir las mismas y hace que el polvo resultante del disparo caiga a la parte inferior del filtro donde un tornillo sinfín recogerá el mismo con el objeto de llevarlo de nuevo al proceso productivo u otro lugar.

El funcionamiento de los filtros de mangas está determinado entre otras cosas por la tela seleccionada para las mangas, la frecuencia y método de limpieza y las propias características de las partículas.

En Indan le acompañamos en todo el proceso de mantenimiento del filtro. Algunas de la tareas son:

  • Comprobación del correcto ciclo de limpieza de los filtros (verificar la presión diferencial).
  • Limpieza de los elementos de medición de presión la diferencial (si fuese necesario).
  • Verificación de la buena limpieza de los compartimientos. Limpieza en caso necesario.
  • Revisión de la presión de aire comprimido.
  • Asegurarse de no tener fugas en las tuberías, las electroválvulas y las mangueras.
  • Revisión del sistema electrónico del filtro.
  • Localización de corrosión y comprobación de que no haya puntos de soldadura dañados.
  • Sustitución de las mangas que se encuentren dañadas por humedad o que estén rotas.
  • Verificación del buen funcionamientos del aspirador (ventilador).
  • Etc.

En este caso en concreto se planifica una parada para cambiar el motor del aspirador del filtro debido a la detección de fallos en el motor mediante la ruta de análisis de vibraciones.

Un informe post reparación de nuestros técnicos, le garantiza la correcta reparación del equipo. En este caso en concreto se soluciona el problema de los rodamientos y además se baja la vibración en axial.

Verticalmente sin embargo motor quedó desequilibrado. Un equilibrado in situ ha sido planificado para equilibrar el mismo y dejarlo en condiciones óptimas de funcionamiento.